O novo Electric Vehicle Development Center (EVDC) da Ford, em Long Beach (Califórnia), é o palco de uma reformulação do método com que a montadora projeta, testa e prepara para produção sua próxima família de elétricos, cujo primeiro produto será uma picape compacta voltada ao mercado global.

Plataforma pensada para adaptação

A base dessa mudança é a chamada Plataforma Universal de Veículos Elétricos, concebida para proporcionar flexibilidade e escalabilidade. Diferente das arquiteturas destinadas a motores a combustão, que enfrentam limitações por conta do empacotamento de motor e transmissão, a nova plataforma tem como núcleo um pack de baterias plano e modular e um chassi com ampla capacidade de configuração.

Essa estrutura permite suportar diferentes tipos de carroceria, entre-eixos e usos sem demandar redesenhos extensos para cada versão. Na aplicação prevista para a picape compacta, a intenção é priorizar usabilidade urbana, eficiência e preço acessível, mantendo características de robustez associadas ao segmento.

Engenheiros do EVDC indicaram que a meta é reduzir até 30% da complexidade da plataforma em relação a programas anteriores. A estratégia adotada privilegia a eliminação de peças supérfluas e a criação de componentes multifuncionais, o que levou a uma redução de aproximadamente 20% no número de peças e 40% menos estações de trabalho na linha de montagem, com reflexo direto em ciclos de desenvolvimento e custos de produção.

Manufatura: menos etapas, mais integração

A produção em escala motivou escolhas de engenharia voltadas à simplificação. Entre as soluções adotadas estão técnicas de fundição em larga escala para substituir conjuntos de partes menores por peças únicas e integradas, reduzindo peso, aumentando rigidez estrutural e diminuindo tempo de montagem. A plataforma também foi projetada para tirar proveito, quando possível, da infraestrutura fabril já existente, minimizando a necessidade de investimentos em reformas nas fábricas.

Velocidade como diferencial

A Ford busca acelerar os ciclos de desenvolvimento, tradicionalmente de quatro a cinco anos, por meio de maior uso de simulação digital, prototipagem rápida, desenvolvimento de software integrado e testes em realidade virtual. Protótipos físicos continuam sendo utilizados, porém de forma mais seletiva para cortar tempo e custo.

O EVDC internaliza a fabricação de praticamente todos os componentes de teste — de peças de suspensão a painéis de carroceria, chicotes elétricos e conectores — reduzindo a dependência de fornecedores externos e encurtando o caminho entre conceito e aprovação para produção.

Imagem: Divulgação

Eletrônica e testes climáticos

A plataforma empregará packs prismáticos LFP (fosfato de ferro-lítio) e um sistema elétrico de 48 volts. O desenho do pack permite usar sua parte superior como piso da cabine, contribuindo para a redução de peças e custo. O sistema de 48 volts, combinado com módulos de hardware e controladores integrados, possibilitou a eliminação de mais de 1.200 metros de fiação de cobre, reduzindo peso e complexidade.

O EVDC conta com infraestrutura para testes em condições climáticas extremas, incluindo um dinamômetro de chassi de quatro rodas para simular situações reais de condução sob diferentes temperaturas. No local também são possíveis ensaios de desempenho, recarga, eficiência e certificações da EPA.

Trabalho integrado

A instalação reúne equipes de projeto, engenharia, manufatura e testes, promovendo comunicação contínua entre áreas e iteração rápida. Profissionais do EVDC descrevem o ambiente como colaborativo, com troca de feedback constante entre departamentos — uma abordagem que a Ford já havia adotado em outro projeto há quase 25 anos, quando uma equipe em Dearborn transformou o conceito do Ford GT40 em veículo de produção em 18 meses.

O EVDC pretende aplicar a mesma intensidade de trabalho e integração para levar ao mercado, no ano que vem, a picape elétrica compacta e futuros modelos baseados na Plataforma Universal de EV.

Com informações de Forbes